まずは、原毛を選別します。
形・大きさ・カーブの角度など品質・サイズ・外観により一枚一枚選び分けます。
ここで品質のすぐれたものだけがシャトルコックとして使われます。
次に「パンチング」という工程です。
シャトル用に羽根をカッティングすることです。
一枚の原毛の特定部分をカットする工程は、大変精巧な技術が必要です。
パンチングされた羽根を、その曲がりの角度・外観・品質により64種類に分けます。
分けた羽根は、シャトルの適正な飛行性能を生み出すために計算され、コルクに埋め込まれていきます。
人間にも右手・左手があるように、鳥にも右羽根・左羽根があります。
ひとつのシャトルには、決して右羽根と左羽根を混ぜません。
右羽根16枚か左羽根16枚のどちらかで作られます。
次に、コルク部分に羽根が埋め込まれ、徐々にシャトルらしい形になってきます。
そして羽根の適正な角度・位置の調整を行い、かがり糸を巻きつけます。
かがり糸は羽根を固定するために上下二段に取り付け、その上から特殊な接着剤を刷毛で丁寧に塗っていきます。
この作業により、シャトルがグラグラしたりせず飛行が安定するのです。
そして、完成したシャトルの内側にラベルを貼り付けます。 コルク部分にグリーンのテープを貼り付けます。
もういちど品質をチェックします。
そして最後に飛行テストです。
機械が一定の力で「スパーン！スパーン！」と次々にシャトルをはじき出しているのです。
こうしてすべての工程において合格したシャトルは、各アイテムごとのパッケージに収められ、 世界各国へと出荷されていきます。